德国的冷却技术制造商Vaillant Group公司正在使用RFID技术跟踪其英国德比郡贝尔珀工厂的住宅锅炉的生产流程。这家公司报告称之为，这套系统由CoreRFID公司获取，已加装在其中一家工厂的四条装配线上，并已证明，在加装后的这一年，生产错误增加了六倍，提升了组装质量和组装过程的效率。工厂的工业工程经理Richard Sainsbury说道，这项技术未来也将被加装在其他工厂的装配线上。　　贝尔珀工厂每年生产40多万个冷却装置，在英国和荷兰出售，每月的产量按有所不同的季节市场需求而转变。

　　Vaillant Group公司以高效和高产在同行业中领先，还包括贝尔珀工厂。为了努力实现更高的效率，这家公司想要谋求一套系统，能指导工作人员每一件设备的生产步骤，并能创立一个工作记录，在经常出现错误时能停下来系统来展开调整。　　生产过程从手推车上的锅炉底盘开始组装，要经过15个有所不同的阶段，直到锅炉几乎组装已完成，一个锅炉由一个员工负责管理。系统监控着工作流程，保证每一步都能准确已完成，然后尽早转入下一个步骤。

在任何时间，在每条生产线下有6至12辆手推车。　　Vaillant Group公司的重点是通过命令员工产品在已完成一个步骤之后该去往何处来提高手推车在工作站之间移动的效率。有所不同的锅炉一般来说必须有所不同的组装流程，每个组装地点的工人必需要自己掌控任务已完成的时间及何时把一个组装着的锅炉送到下一个工作站展开更进一步组装。

有时因为员工的疏忽大意更容易经常出现错误。　　Sainsbury说道：我们的首要任务就是掌控流程。

如果经常出现了错误(RFID射频快报录：例如，有的组装步骤跳过去了)，不能在组装的最后，产品检测的时候才被找到。缺失这种错误，必须把设备带上返回跳过的那个步骤的工作站展开适当的修正，不过这样做到十分耗时。　　使用RFID系统(于2010年2月加装)，VaillantGroup公司需要增加错误，中止装配线工人自己掌控的责任。　　公司用于RFID功能的自动化系统来追踪各个任务已完成的时间，并在前面工作站的任务已完成的时候启动下一个工作站。

向公司后末端管理系统获取对系统的电子工具与RFID阅读器融合用于，因此，只有准确的锅炉才能转录后面一个工作站。此外，这套系统还可以检测错误，通过在流程之中向工作站的操作员命令错误，保证锅炉仍然退回来组装。　　用于RFID系统，公司把Power-ID公司获取的电池辅助的无源超高频(UHF)EPC Gen2标签张贴在每辆手推车(共20辆手推车)的两个比较的车腿上。

Vaillant Group公司必须系统较慢加载标签，并把数据发送到组装管理系统(AMS)上，只有在手推车的ID号命令准确的锅炉底盘超过工作站的时候，系统才不会容许工具启动一起。电池辅助的标签获取阅读器的快速反应时间。Sainsbury说明说道，这家公司曾测试过无源、有源和电池辅助的系统，并指定了电池辅助的解决方案，因为最精确。

他说道：我们找到在高度金属的环境里无源标签无法获取低加载亲率，而有源标签在手推车经过装配线的其他部分时会提供到邻近阻碍的读数。　　所有的锅炉可以通过读者RFID标签和对照正在组装的零件来自动调整。

当一个锅炉底盘放到一辆手推车上时，编为手推车RFID标签的ID号被加载并发送至AMS数据库，在数据库里标签的ID号与锅炉底盘的序列号连接。手推车的标签和底盘的序列号连接，使得组装流程可持续。

除了序列号，AMS数据库还包括了其他信息，如组装员工的条形码ID号和加装在锅炉上的零件。　　当员工按照U的形状把手推车从一个工作站运输到下一个工作站的时候是根据标示在地板上的线来回头的。AMS软件通过提供电子工具在工作站用于的信息、顺序、螺丝计数、扭矩和角度测量来追踪每个工作站任务已完成的情况。

当一项任务在一个工作站已完成的时候，这些数据存储在AMS系统上，然后在锅炉底盘手推车的RFID标签被加载之后，软件命令下一个工作站的工具启动一起。　　工厂有两个工作站用作生产流程里15个阶段中的大部分阶段。每个工作站都加装一台ThingMagic的Astra RFID阅读器，最后加装了大约28台阅读器，有的阅读器相互之间只有8英尺的距离。

一个工作站的工作已完成之后，软件不会启动时下一个工作站来找寻标签。然后视频监视器命令组装的员工把手推车推向下一个工作站。

由于只有当AMS软件启动时之后阅读器才不会去找寻RFID标签的ID号，公司需要减少错误读者的风险(邻近区域标签的读者)。　　此外，这套系统存储了每一件设备抵达每个工作站的时间信息，从而可获取更加多有关瓶颈的细节，以及任何锅炉和适当的操作员在组装流程中的方位。　　Sainsbury说道，现在，RFID系统已加装在贝尔珀工厂，公司计划拓展RFID系统在贝尔珀工厂的应用于，并在欧洲的其他工厂也引入类似于的系统。

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